超群工業“數字化車間”。記者 袁治衛 攝
■ 記者 袁治衛
1月4日，重慶市超群工業股份有限公司內，生產車間熱火朝天，一周的生產開始了。
早上9點，在該公司行政辦公樓，超群工業制造二科主管鄧科倫在例會上明確了本周的滾動生產計劃，以更好地執行生產任務。
“公司訂單已經排到了3月，為了按質按時完成生產任務，我們要細化任務清單。”鄧科倫說。
鄧科倫所在的制造二科，主要負責3號廠房的生產任務。3號廠房以全自動化機械設備為主，將鋁錠通過高溫融化、鑄造、熱處理等工序制造成毛坯輪輻，再經過機加車間將毛坯輪輻和輪輞焊接成型，加工出個性化的多種造型輪轂，或者批量化生產輪轂。
超群工業生產的輪轂和傳統生產有所不同。傳統的輪轂生產是輪輻和輪輞整體熔煉成型，而超群輪轂生產工藝上有所改進，輪輻和輪輞分開生產，再運用“攪拌摩擦焊與冷旋壓技術”進行全自動復合和焊接。這樣生產的輪轂比傳統工藝強度更高，但重量只有傳統工藝的一半，雖然程序變得更多，但由于機械化程度高，生產效率相對傳統工藝其實并沒有降低，還能更好把控產品質量和節約生產成本。
在輕量化指標上，超群輪轂在產品的性能指標比傳統產品提高25%的前提下，實現產品重量減輕25%;在安全性能指標上，在時速100~0公里的剎車距離縮短了3~4米，時速0~100公里的加速時間減少0.15~0.2秒;在環保節能指標上，在同等使用條件下可降低8%~10%的汽車燃油。
據了解，超群工業投資2300多萬元，歷時兩年將整個車間建成結構合理、動力充沛、自動運轉的“超輕量化鋁合金輪轂生產數字化車間”，車間裝備數控化率達到70%以上，產品不良率降低45%以上，企業運營成本降低20%，效率提高20%以上。2020年，該車間被市經信委認定為“數字化車間”，入選2020年重慶市“數字化車間”和智能工廠。
“以前每月車間只能生產8000~10000只輪轂，經過數字化建設，產能提高到每月生產3萬只以上。”鄧科倫說。
在2019年，超群工業通過國外經銷商，實現了“重慶造”輪轂在F1(世界一級方程式錦標賽)賽車場的首次亮相，這是“南川智造”獲得的國際市場肯定。而在2020年，公司克服疫情影響，大力開拓國內市場，成為小康、廣汽、北汽等車企的供應商，全年產值不降反增，年產值突破8000萬元，相比去年翻了一番。
近年來，我區有條不紊啟動實施以大數據智能化為引領的創新驅動發展戰略，實施智能改造項目52個，獲批高新技術企業26家、市級企業技術中心5家、市級中小企業技術研發中心7家，累計建成3個市級數字化車間，組織16家企業開展智能制造診斷和“上云上平臺”免費調查，“智能基因”在企業中不斷壯大。
